Molte fonderie vendono ancora a prezzo al kg. È un riferimento comodo, ma rischioso: due getti dello stesso peso possono avere costi molto diversi. Questa guida propone un metodo per calcolare il costo reale di un getto, fase per fase.
1. Partire dal metallo colato, non dal peso del getto
Il metallo necessario non è il peso del getto finito, ma il peso colato: getto più sistema di colata, materozze e sovrametalli. Il rapporto tra peso del getto e peso colato è la resa:
Resa = peso getto ÷ peso colato
Con una resa del 60%, per ottenere 60 kg di getto si colano 100 kg di metallo. Il costo del metallo va quindi calcolato sul peso colato, sottraendo il valore dei ritorni (colate e materozze che rientrano nel ciclo) e aggiungendo le perdite di fusione.
2. Anime
Le anime pesano sul costo in modo molto variabile: numero, peso, sabbia e leganti, tempi di animisteria, eventuale verniciatura. Un getto con molte anime complesse può costare più di un getto più pesante e massiccio. Per questo le anime vanno valorizzate per articolo, a partire dalla distinta delle anime nella scheda tecnica.
3. Formatura e fusione
Il costo di formatura dipende dal sistema (linea automatica, formatura manuale, conchiglia, pressofusione), dal numero di impronte per forma o placca e dal tempo ciclo. La fusione include energia, refrattari, ferroleghe, trattamenti del metallo e manodopera del reparto.
4. Finitura, trattamenti e lavorazioni esterne
Sbavatura, granigliatura, molatura, riparazioni, trattamenti termici e lavorazioni meccaniche possono rappresentare una quota importante del costo, soprattutto per getti complessi o di acciaio. Ogni fase va valorizzata con i suoi tempi e costi orari, o con il prezzo del terzista.
5. L’incidenza dello scarto
Lo scarto è il fattore più spesso sottovalutato. Se il 5% dei getti viene scartato, il costo dei getti buoni deve assorbire anche quello dei pezzi persi. Una stima semplice è:
Costo getto buono ≈ costo di produzione ÷ (1 − % scarto)
Lo scarto andrebbe considerato per fase: un getto scartato al controllo finale ha già consumato tutte le lavorazioni precedenti.
6. Dal costo al pezzo al costo al kg
Solo dopo aver sommato tutte le componenti ha senso dividere per il peso del getto e ottenere il costo al kg. Confrontandolo con il prezzo di vendita al kg si vede immediatamente quali articoli generano margine e quali lo erodono.
7. Preventivo e consuntivo
Il calcolo a preventivo si basa su valori standard: pesi, rese, tempi e scarti attesi. Il vero controllo arriva dal consuntivo, cioè dai dati reali di produzione. Confrontare i due valori per articolo e per commessa aiuta a correggere preventivi sbagliati e a individuare i problemi di processo.
Come aiuta un ERP per fonderie
Fare questi calcoli in Excel è possibile, ma difficile da mantenere aggiornato. Un ERP verticale come Fond/Wise parte dalla scheda tecnica (pesi, rese, anime, cicli), raccoglie i consuntivi di produzione e gli scarti registrati dal controllo qualità, e calcola automaticamente costo al pezzo, costo al kg e marginalità per articolo e cliente.