Cos’è l’MRP
L’MRP (Material Requirements Planning) è il calcolo che, partendo dagli ordini dei clienti, determina quali materiali servono, in che quantità e entro quale data, tenendo conto di ciò che è già disponibile o già ordinato. Il risultato è una lista di proposte: cosa produrre internamente e cosa acquistare.
Perché in fonderia è diverso
In un’azienda di assemblaggio la distinta base è semplice: un prodotto contiene N componenti. In fonderia la situazione è più complessa:
- il metallo si calcola sul peso lordo, non su quello del getto: sistema di colata e materozze possono pesare quanto il getto stesso;
- esiste il calo di fusione: una parte del metallo caricato nel forno si perde;
- esistono i ritorni: colate, materozze e scarti rientrano nel ciclo come materia prima;
- la lega è composta da più componenti (lingotti, rottami, ferroleghe, affinanti), ognuno con il suo prezzo e la sua disponibilità;
- le anime sono un materiale prodotto internamente o acquistato, con lead time proprio;
- le fasi dopo la colata (trattamenti termici, lavorazioni meccaniche esterne) spostano indietro le date di necessità.
Le informazioni che servono al calcolo
- Ordini clienti con quantità e date di consegna.
- Cicli di ogni getto con le fasi, interne ed esterne, e i relativi lead time.
- Materiali di ogni fase: lega per la colata, anime per la formatura, filtri, imballi.
- Composizione delle leghe e calo di fusione.
- Giacenze a magazzino.
- Ordini a fornitore già emessi e ordini di produzione già lanciati.
Il calcolo, passo per passo
- Dalla data di consegna si risale, fase per fase, alla data di formatura sottraendo i lead time.
- Per ogni fase si calcolano i materiali necessari (quantità per pezzo × pezzi).
- Si sommano i fabbisogni di tutti gli ordini per materiale e per periodo.
- Si sottraggono giacenze e ordini già in corso: resta il fabbisogno netto.
- Il fabbisogno netto diventa proposta di produzione (anime interne, per esempio) o proposta d’acquisto (componenti di lega, anime esterne, materiali di consumo).
Come si fa di solito
Molte fonderie calcolano a mano, in Excel, i fabbisogni di metallo e anime per la settimana, spesso solo per gli articoli principali. Gli acquisti di componenti di lega vengono fatti “a scorta”, sulla base dell’esperienza, con il rischio di immobilizzare capitale o di rimanere senza un componente critico.
I limiti di Excel e dei gestionali generici
- Distinte che non rappresentano la fonderia: peso lordo, calo di fusione e ritorni non sono previsti.
- Anime fuori dal calcolo: il fabbisogno dell’animisteria viene gestito a parte.
- Nessuna considerazione degli ordini già emessi, con il rischio di ordinare due volte.
- Date di necessità approssimative, perché i lead time delle fasi esterne non sono considerati.
- Calcolo lento: se ricalcolare richiede ore, lo si fa raramente e i dati invecchiano.
Come lo risolve FOND/WISE
L’MRP di FOND/WISE mostra con un’interfaccia semplice il fabbisogno dei materiali per settimana, per fornitore e per articolo, considerando:
- ordini clienti e relative date di consegna;
- lead time di processo di ogni fase;
- materiali di ogni processo: lega per la colata, anime per la formatura, filtri e altri materiali;
- disponibilità a magazzino;
- ordini a fornitore già generati o inviati;
- ordini di produzione interni già lanciati.
I materiali dei processi arrivano dalla scheda tecnica e dalla gestione leghe (componenti e calo di fusione), quindi il calcolo non richiede distinte parallele. Dai fabbisogni si generano le righe di acquisto.
Funzionalità principali
Vista per settimana
Quantità a magazzino, fabbisogni e ordini, settimana per settimana.
Materiali per processo
Leghe, anime, filtri e altri materiali legati a ogni fase del ciclo.
Ordini già emessi
Ordini a fornitore e ordini di produzione considerati nel calcolo.
Righe di acquisto
Dai fabbisogni scoperti alle proposte d’ordine ai fornitori.
Lead time di processo
Le date di necessità tengono conto dei tempi di ogni fase.
Evidenza delle scoperture
I fabbisogni non coperti sono subito visibili.
Esempio pratico
Un corpo pompa in ghisa sferoidale pesa 20 kg netti e ha un peso lordo per figura di 30 kg (resa 67%). Ogni getto richiede 2 anime e un filtro. Il cliente ordina 500 pezzi con consegna in settimana 46. Valori illustrativi.
| Materiale | Calcolo | Fabbisogno lordo |
|---|---|---|
| Metallo liquido | 500 × 30 kg | 15.000 kg |
| Carica forno (calo di fusione 3%) | 15.000 ÷ 0,97 | ≈ 15.460 kg |
| Anime tipo A | 500 × 2 | 1.000 pz |
| Filtri | 500 × 1 | 500 pz |
Se la sterratura, la sbavatura e il trattamento termico richiedono in tutto una settimana e la formatura va fatta in settimana 44, le anime devono essere disponibili prima della settimana 44 e i filtri pure. Se a magazzino ci sono 300 anime e un ordine a fornitore di 400 anime in arrivo in settimana 43, lo scoperto è di 300 anime: è questo il numero che l’MRP deve mostrare, insieme alla data entro cui servono.
Notare che del metallo colato, 5.000 kg (colate e materozze) tornano in fonderia come ritorni: il fabbisogno netto di materie prime dipende quindi anche da quanti ritorni si prevede di rifondere.
Domande frequenti
Perché l’MRP standard non funziona bene in fonderia?
Perché ragiona su distinte di componenti assemblati. In fonderia il materiale principale è il metallo, il cui fabbisogno dipende dal peso lordo (non dal peso del getto), dal calo di fusione e dai ritorni. Inoltre ci sono anime prodotte internamente o acquistate e fasi esterne con lead time propri.
Cosa si intende per fabbisogno lordo e netto?
Il fabbisogno lordo è la quantità totale necessaria per gli ordini. Il fabbisogno netto è ciò che resta da produrre o acquistare dopo aver tolto giacenze, ordini a fornitore già emessi e ordini di produzione già lanciati.
L’MRP serve anche per le anime?
Sì. Le anime sono un materiale del processo di formatura: il loro fabbisogno deriva dagli ordini e dal numero di anime per modello, e va coperto con produzione interna o acquisti presso animisterie esterne.
Ogni quanto va lanciato l’MRP?
Almeno una volta alla settimana, e ogni volta che entrano ordini importanti o cambia il piano di formatura. Più il calcolo è rapido e integrato, più spesso si può rilanciare.